Wielkie zamówienie jest spóźnione.Główny programista bierze zwolnienie lekarskie.Twój najlepszy klient właśnie wysłał SMS-a z prośbą o ofertę, która miała się ukazać w zeszły wtorek.Kto ma czas martwić się, że olej smarowy kapie powoli z tyłuTokarka CNClub zastanawiasz się, czy delikatne brzęczenie, które słyszysz z poziomego centrum obróbczego, oznacza problem z wrzecionem?
To jest zrozumiałe.Każdy jest zajęty, ale zaniedbywanie konserwacji maszyny nie przypomina jazdy do pracy, gdy ciśnienie w lewej tylnej oponie jest nieco niskie.Koszt braku regularnej i odpowiedniej konserwacji sprzętu CNC jest znacznie wyższy niż nieuniknione, ale nieoczekiwane koszty naprawy.Może to oznaczać utratę dokładności części, skrócenie żywotności narzędzi i prawdopodobnie tygodni nieplanowanych przestojów podczas oczekiwania na części z zagranicy.
Unikanie tego wszystkiego zaczyna się od jednej z najprostszych czynności, jakie można sobie wyobrazić: wycierania sprzętu na koniec każdej zmiany.Oto, co powiedział Kanon Shiu, inżynier produktu i serwisu w Chevalier Machinery Inc. w Santa Fe Springs w Kalifornii. Ubolewał, że zbyt wielu właścicieli obrabiarek radzi sobie lepiej z tym najbardziej podstawowym projektem porządkowym.„Jeśli nie będziesz utrzymywać maszyny w czystości, prawie na pewno spowoduje to problemy” — powiedział.
Podobnie jak wielu budowniczych, Chevalier instaluje na swoim węże do spłukiwaniatokarkiIcentra obróbcze.Powinny one być dobre do rozpylania sprężonego powietrza na powierzchnię maszyny, ponieważ ta ostatnia może wdmuchiwać małe zanieczyszczenia i drobne cząstki do obszaru kanału.Jeśli są wyposażone w takie wyposażenie, przenośnik wiórów i taśma przenośnika powinny być otwarte podczas operacji obróbki, aby uniknąć gromadzenia się wiórów.W przeciwnym razie nagromadzone wióry mogą spowodować zatrzymanie silnika i uszkodzenie podczas ponownego uruchamiania.Filtr należy regularnie czyścić lub wymieniać, podobnie jak miskę olejową i płyn chłodząco-smarujący.
„Wszystko to ma duży wpływ na to, jak szybko ponownie uruchomimy maszynę, gdy w końcu będzie wymagała naprawy” — powiedział Shiu.„Kiedy przybyliśmy na miejsce, a sprzęt był brudny, naprawa zajęła nam więcej czasu.Wynika to z faktu, że technicy mogą oczyścić dotknięty obszar w pierwszej połowie wizyty, zanim zaczną diagnozować problem.W rezultacie nie ma koniecznych przestojów i prawdopodobnie wiąże się to z wyższymi kosztami konserwacji”.
Shiu zaleca również użycie skimmera do usuwania różnych olejów z miski olejowej maszyny.To samo dotyczy Brenta Morgana.Jako inżynier aplikacji w Castrol Lubricants w Wayne, New Jersey, zgadza się, że odtłuszczanie, regularna konserwacja zbiornika oleju oraz regularne monitorowanie poziomu pH i stężenia chłodziwa pomoże wydłużyć żywotność chłodziwa, a także żywotność narzędzi skrawających, a nawet maszyn.
Jednak Morgan oferuje również zautomatyzowaną metodę konserwacji płynu obróbkowego o nazwie Castrol SmartControl, która może wpłynąć na skalę każdego warsztatu, który zamierza zainwestować w scentralizowany system chłodzenia.
Wyjaśnił, że SmartControl został uruchomiony „około roku”.Został opracowany we współpracy z producentem sterowania przemysłowego Tiefenbach i jest przeznaczony głównie dla sklepów z systemem centralnym.Istnieją dwie wersje.Oba stale monitorują chłodziwo, sprawdzają stężenie, pH, przewodność, temperaturę i natężenie przepływu itp. oraz powiadamiają użytkownika, gdy któryś z nich wymaga uwagi.Bardziej zaawansowane wersje mogą automatycznie dostosowywać niektóre z tych wartości – jeśli odczytuje niskie stężenie, SmartControl doda koncentrat, tak jak dostosuje pH, dodając bufory w razie potrzeby.
„Klienci lubią te systemy, ponieważ nie ma żadnych problemów związanych z konserwacją płynu obróbkowego” — powiedział Morgan.„Wystarczy sprawdzić lampkę kontrolną, a jeśli wystąpią jakiekolwiek nieprawidłowości, należy podjąć odpowiednie środki.Jeśli istnieje połączenie z Internetem, użytkownik może monitorować je zdalnie.Jest też wbudowany dysk twardy, który może zapisać 30-dniową historię czynności związanych z konserwacją płynu chłodząco-smarującego”.
Biorąc pod uwagę trend Przemysłu 4.0 i technologię Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT), takie systemy zdalnego monitorowania stają się coraz bardziej powszechne.Na przykład Kanon Shiu z Chevalier wspomniał o firmowym iMCS (Intelligent Machine Communication System).Jak wszystkie tego typu systemy zbiera informacje o różnych czynnościach związanych z produkcją.Ale równie ważna jest jego zdolność do wykrywania temperatury, wibracji, a nawet kolizji, dostarczając cennych informacji osobom odpowiedzialnym za konserwację maszyny.
Guy Parenteau jest również bardzo dobry w zdalnym monitorowaniu.Kierownik inżynierii Methods Machine Tools Inc. z Sudbury w stanie Massachusetts zwrócił uwagę, że zdalne monitorowanie maszyn umożliwia zarówno producentom, jak i klientom ustanowienie operacyjnych linii bazowych, które mogą być następnie wykorzystywane przez algorytmy oparte na sztucznej inteligencji do identyfikowania trendów elektromechanicznych.Wprowadź konserwację predykcyjną, która jest technologią, która może poprawić OEE (ogólną wydajność sprzętu).
„Coraz więcej warsztatów korzysta z oprogramowania do monitorowania wydajności, aby zrozumieć i zoptymalizować wydajność przetwarzania” — powiedział Parenteau.„Następnym krokiem jest analiza wzorców zużycia komponentów, zmian obciążenia serwomechanizmu, wzrostu temperatury itp. w danych maszyny.Porównując te wartości z wartościami, gdy maszyna jest nowa, można przewidzieć awarię silnika lub dać komuś znać, że łożysko wrzeciona zaraz odpadnie”.
Zaznaczył, że ta analiza jest dwukierunkowa.Dzięki prawom dostępu do sieci dystrybutorzy lub producenci mogą monitorować prawa klientaCNC, podobnie jak firma FANUC wykorzystuje swój system ZDT (zero przestojów) do przeprowadzania zdalnych kontroli stanu robotów.Ta funkcja może ostrzec producentów o potencjalnych problemach i pomóc im zidentyfikować i wyeliminować wady produktu.
Klienci, którzy nie chcą otwierać portów w zaporze (lub płacić za usługę), mogą sami monitorować dane.Parenteau powiedział, że nie ma z tym problemu, ale dodał, że budowniczowie są zazwyczaj w stanie lepiej z wyprzedzeniem zidentyfikować problemy konserwacyjne i operacyjne.„Znają możliwości maszyny lub robota.Jeśli coś wykracza poza z góry określoną wartość, mogą łatwo uruchomić alarm, aby zasygnalizować, że problem jest nieuchronny lub że klient może zbyt mocno naciskać na maszynę”.
Nawet bez zdalnego dostępu konserwacja maszyn stała się łatwiejsza i bardziej techniczna niż wcześniej.Ira Busman, wiceprezes ds. obsługi klienta w Okuma America Corp. w Charlotte w Północnej Karolinie, podaje jako przykłady nowe samochody i ciężarówki.„Komputer pojazdu powie ci wszystko, aw niektórych modelach nawet umówi cię na spotkanie ze sprzedawcą” – powiedział.„Branża obrabiarek pozostaje pod tym względem w tyle, ale zapewniamy, że zmierza w tym samym kierunku”.
To dobra wiadomość, ponieważ większość osób, z którymi przeprowadzono wywiady na potrzeby tego artykułu, zgadza się co do jednego: praca sklepu polegająca na konserwacji sprzętu zwykle nie jest zadowalająca.Dla właścicieli obrabiarek Okuma szukających niewielkiej pomocy w tym irytującym zadaniu, Busman wskazał firmowy App Store.Zapewnia widżety przypominające o planowanych konserwacjach, funkcje monitorowania i sterowania, powiadamianie o alarmach itp. Powiedział, że podobnie jak większość producentów i dystrybutorów obrabiarek, Okuma stara się maksymalnie uprościć życie w hali produkcyjnej.Co ważniejsze, Okuma chce uczynić go „tak inteligentnym, jak to tylko możliwe”.Ponieważ czujniki oparte na IIoT zbierają informacje o łożyskach, silnikach i innych komponentach elektromechanicznych, opisane wcześniej funkcje motoryzacyjne zbliżają się do rzeczywistości w dziedzinie produkcji.Komputer maszyny stale ocenia te dane, wykorzystując sztuczną inteligencję do określenia, kiedy coś pójdzie nie tak.
Jednak, jak zauważyli inni, posiadanie punktu odniesienia do porównania jest niezbędne.Busman powiedział: „Kiedy Okuma produkuje wrzeciono do jednej ze swoich tokarek lub centrów obróbczych, zbieramy charakterystykę drgań, temperatury i bicia wrzeciona.Wtedy algorytm w sterowniku może monitorować te wartości i gdy osiągną zadany punkt Gdy nadejdzie czas, sterownik powiadomi operatora maszyny lub wyśle alarm do systemu zewnętrznego informując go, że może być potrzebna pomoc technika wniesione w."
Mike Hampton, ekspert ds. rozwoju biznesu części posprzedażowych firmy Okuma, powiedział, że ostatnia możliwość — powiadomienie o systemie zewnętrznym — nadal jest problematyczna.„Szacuję, że tylko niewielki procentmaszyny CNCsą podłączone do Internetu” – powiedział.„Ponieważ branża w coraz większym stopniu polega na danych, stanie się to poważnym wyzwaniem.
„Wprowadzenie 5G i innych technologii komórkowych może poprawić sytuację, ale nadal bardzo niechętnie – głównie personel IT naszych klientów – pozwala na zdalny dostęp do swoich maszyn” – kontynuował Hampton.„Tak więc, chociaż Okuma i inne firmy chcą świadczyć bardziej proaktywne usługi konserwacji maszyn i zwiększać komunikację z klientami, łączność nadal stanowi największą przeszkodę”.
Zanim nadejdzie ten dzień, warsztat może wydłużyć czas sprawności i jakość części, organizując regularne kontrole stanu swojego sprzętu za pomocą kijów bilardowych lub laserowych systemów kalibracji.Tak powiedział Dan Skulan, dyrektor generalny ds. metrologii przemysłowej w West Dundee Renishaw w stanie Illinois.Zgadza się z innymi osobami, z którymi przeprowadzono wywiady na potrzeby tego artykułu, że ustalenie linii bazowej na wczesnym etapie cyklu życia obrabiarki jest krytyczną częścią każdego planu konserwacji zapobiegawczej.Każde odchylenie od tej linii bazowej może być następnie wykorzystane do identyfikacji zużytych lub uszkodzonych komponentów i warunków braku poziomu.„Pierwszym powodem, dla którego obrabiarki tracą dokładność pozycjonowania, jest to, że nie są bezpiecznie zainstalowane, prawidłowo wypoziomowane, a następnie regularnie sprawdzane” — powiedział Skulan.„To sprawi, że maszyny wysokiej jakości będą działać słabo.Wręcz przeciwnie, sprawi, że przeciętne maszyny będą zachowywać się jak znacznie droższe maszyny.Nie ma wątpliwości, że niwelacja jest najbardziej opłacalna i łatwa do wykonania”.
Godny uwagi przykład pochodzi od sprzedawcy obrabiarek w stanie Indiana.Podczas ustawiania pionowego centrum obróbczego tamtejszy inżynier aplikacji zauważył, że zostało ono nieprawidłowo ustawione.Zadzwonił do Skulana, który przywiózł jeden z firmowych systemów QC20-W ballbar.
„Oś X i oś Y odchyliła się o około 0,004 cala (0,102 mm).Szybka kontrola za pomocą wskaźnika poziomu potwierdziła moje podejrzenie, że maszyna nie jest wypoziomowana” — powiedział Skulan.Po ustawieniu systemu ballbar w trybie powtarzania dwie osoby stopniowo dokręcają każdy pręt wyrzutnika, aż maszyna będzie całkowicie wypoziomowana, a dokładność pozycjonowania mieści się w granicach 0,0002″ (0,005 mm).
Ballbary bardzo dobrze nadają się do wykrywania pionowości i podobnych problemów, ale do kompensacji błędów związanych z dokładnością maszyn wolumetrycznych najlepszą metodą wykrywania jest interferometr laserowy lub kalibrator wieloosiowy.Firma Renishaw oferuje wiele takich systemów, a firma Skulan zaleca, aby używać ich natychmiast po zainstalowaniu maszyny, a następnie używać ich regularnie, zgodnie z rodzajem wykonywanej obróbki.
„Załóżmy, że wykonujesz diamentowe części do Kosmicznego Teleskopu Jamesa Webba i musisz zachować tolerancje w granicach kilku nanometrów” – powiedział.„W takim przypadku przed każdym cięciem można przeprowadzić kontrolę kalibracji.Z drugiej strony sklep, który przetwarza części do deskorolek na plus minus pięć sztuk, może się utrzymać przy najmniejszych nakładach finansowych;moim zdaniem jest to co najmniej raz w roku pod warunkiem, że maszyna została rozliczona i utrzymana w poziomie.”
Ballbar jest prosty w użyciu, a po pewnym przeszkoleniu większość warsztatów może również przeprowadzić kalibrację lasera na swoich maszynach.Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku nowego sprzętu, który jest zwykle odpowiedzialny za ustawienie wartości wewnętrznej kompensacji CNC.W przypadku warsztatów z dużą liczbą obrabiarek i/lub wieloma obiektami oprogramowanie może śledzić konserwację.W przypadku firmy Skulan jest to Renishaw Central, które gromadzi i porządkuje dane z firmowego oprogramowania do pomiarów laserowych CARTO.
Dla warsztatów, które nie mają czasu, zasobów lub nie chcą konserwować maszyn, Hayden Wellman, starszy wiceprezes Absolute Machine Tools Inc. w Lorraine, Ohio, ma zespół, który może to zrobić.Podobnie jak wielu dystrybutorów, Absolute oferuje szereg programów konserwacji zapobiegawczej, od brązowej, poprzez srebrną, aż po złotą.Absolute zapewnia również usługi jednopunktowe, takie jak kompensacja błędów skoku, strojenie serwonapędów oraz laserowa kalibracja i wyrównanie.
„W przypadku warsztatów, które nie mają planu konserwacji zapobiegawczej, będziemy wykonywać codzienne czynności, takie jak wymiana oleju hydraulicznego, sprawdzanie szczelności, regulacja szczelin i utrzymywanie poziomu maszyny” — powiedział Wellman.„Dla sklepów, które zajmują się tym samodzielnie, mamy wszystkie lasery i inne narzędzia potrzebne do utrzymania inwestycji zgodnie z założeniami.Niektórzy robią to raz w roku, niektórzy robią to rzadziej, ale ważne jest to, że robią to często”.
Wellman opowiedział o kilku strasznych sytuacjach, takich jak uszkodzenia dróg spowodowane przez zablokowany ogranicznik przepływu oleju oraz awarie wrzeciona z powodu brudnego płynu lub zużytych uszczelek.Nie trzeba wielkiej wyobraźni, aby przewidzieć końcowy wynik tych awarii konserwacyjnych.Zwrócił jednak uwagę na sytuację, która często zaskakuje właścicieli sklepów: operatorzy maszyn mogą zrekompensować źle konserwowane maszyny i zaprogramować je, aby rozwiązywały problemy z osiowaniem i dokładnością.„W końcu sytuacja staje się tak zła, że maszyna przestaje działać lub, co gorsza, operator odchodzi i nikt nie może wymyślić, jak wykonać dobre części” — powiedział Wilman.„Tak czy inaczej, w końcu przyniesie to sklepowi więcej kosztów, niż zawsze planowali dobry plan konserwacji”.
Czas postu: 22-07-2021