Dowiedz się, jak wybrać odpowiednią serię wrzecion i upewnij się, że TwojeCentrum obróbcze CNClub centrum tokarskie wykonuje zoptymalizowany cykl. #cnctechtalk
Niezależnie od tego, czy używaszFrezarka CNCz wrzecionem obrotowym lubTokarka CNCz wrzecionem obracającym obrabiany przedmiot, większe obrabiarki CNC mają wiele zakresów wrzecion. Niższy zakres wrzeciona zapewnia większą moc, podczas gdy wyższy zakres zapewnia większą prędkość. Ważne jest, aby upewnić się, że obróbka jest wykonywana w odpowiednim zakresie prędkości wrzeciona, aby osiągnąć najlepszą wydajność. Oto pięć wskazówek dotyczących wyboru właściwego zakresu:
Producenci obrabiarek publikują charakterystykę wrzeciona w swoich instrukcjach obsługi. Znajdziesz tam minimalne i maksymalne obroty na minutę dla każdego zakresu, a także oczekiwaną moc w całym zakresie obrotów na minutę.
Jeśli nigdy nie studiowałeś tych ważnych danych, Twój czas cyklu prawdopodobnie nie jest zoptymalizowany. Co gorsza, możesz wywierać zbyt duży nacisk na silnik wrzeciona maszyny, a nawet go zatrzymać. Przeczytanie instrukcji i zrozumienie cech wrzeciona może pomóc Ci zoptymalizować wydajność Twojej maszyny.
Istnieją co najmniej dwa systemy zmiany zakresu wrzeciona: jeden to system z wielouzwojeniowym silnikiem napędowym wrzeciona, a drugi to system z napędem mechanicznym.
Pierwsze zmieniają zakres elektronicznie, zmieniając używane przez siebie uzwojenia silnika. Te zmiany są niemal natychmiastowe.
Układ z przekładnią mechaniczną zwykle napędza bezpośrednio w najwyższym zakresie i włącza przekładnię w niższym zakresie. Zmiana zakresu może zająć kilka sekund, szczególnie gdy wrzeciono musi się zatrzymać w trakcie procesu.
W przypadku CNC zmiana zakresu wrzeciona jest w pewnym stopniu przejrzysta, ponieważ prędkość wrzeciona jest określona w obr./min, a słowo S określonej prędkości spowoduje również, że maszyna wybierze odpowiedni zakres wrzeciona. Załóżmy, że zakres niskiej prędkości maszyny wynosi 20–1500 obr./min, a zakres wysokiej prędkości wynosi 1501–4000 obr./min. Jeśli określisz słowo S dla S300, maszyna wybierze niski zakres. Słowo S dla S2000 spowoduje, że maszyna wybierze wysoki zakres.
Po pierwsze, program może powodować niepotrzebne zmiany w zakresie między narzędziami. W przypadku przekładni mechanicznej wydłuży to czas cyklu, ale może zostać przeoczone, ponieważ staje się to widoczne dopiero wtedy, gdy niektóre narzędzia wymagają więcej czasu na zmianę niż inne. Uruchamianie narzędzi wymagających tego samego zakresu w sekwencji skróci czas cyklu.
Po drugie, obliczenia prędkości obrotowej wrzeciona dla operacji obróbki zgrubnej mogą umieścić wrzeciono w dolnym końcu zakresu wysokiego wrzeciona, gdzie moc jest ograniczona. Spowoduje to nadmierne ciśnienie na układ napędowy wrzeciona lub zatrzymanie silnika wrzeciona. Doświadczony programista nieznacznie zmniejszy prędkość obrotową wrzeciona i wybierze najwyższą prędkość w dolnym zakresie, gdzie moc jest wystarczająca do wykonania operacji obróbki.
W przypadku centrum tokarskiego zmiana zakresu wrzeciona odbywa się za pomocą kodu M, a wyższy zakres zwykle pokrywa się z niższym zakresem. W przypadku centrum tokarskiego z zakresem trzech wrzecion, niski bieg może odpowiadać M41, a prędkość wynosi 30–1400 obr./min, średni bieg może odpowiadać M42, a prędkość wynosi 40–2800 obr./min, a wysoki bieg może odpowiadać M43, a prędkość wynosi 45–4500 obr./min.
Dotyczy to tylko centrów tokarskich i operacji, które wykorzystują stałą prędkość powierzchni. Gdy prędkość powierzchni jest stała, CNC będzie stale wybierać prędkość (obr./min) zgodnie z określoną prędkością powierzchni (stopy lub m/min) i aktualnie przetwarzaną średnicą.
Gdy ustawisz prędkość posuwu na obrót, prędkość wrzeciona jest odwrotnie proporcjonalna do czasu. Jeśli możesz podwoić prędkość wrzeciona, czas potrzebny na powiązane operacje obróbki zostanie skrócony o połowę.
Popularną regułą praktyczną przy wyborze zakresu wrzeciona jest obróbka zgrubna w dolnym zakresie i wykańczająca w górnym zakresie. Chociaż jest to dobra reguła praktyczna, aby zapewnić, że wrzeciono ma wystarczającą moc, nie sprawdza się dobrze, gdy bierze się pod uwagę prędkość.
Rozważ przedmiot obrabiany o średnicy 1 cala, który musi zostać poddany obróbce zgrubnej i dokładnej. Zalecana prędkość narzędzia do obróbki zgrubnej wynosi 500 sfm. Nawet przy maksymalnej średnicy (1 cal) wytworzy 1910 obr./min (3,82 razy 500 podzielone przez 1). Mniejsza średnica będzie wymagać wyższej prędkości. Jeśli programista wybierze niski zakres na podstawie doświadczenia, wrzeciono osiągnie limit 1400 obr./min. Zakładając wystarczającą moc, operacja obróbki zgrubnej zostanie ukończona szybciej w wyższym zakresie.
Dotyczy to również tylko centrów tokarskich i operacji obróbki zgrubnej, które wymagają stałej prędkości powierzchni. Rozważmy obróbkę zgrubną wału o średnicy 4 cali i wielu średnicach, z których najmniejsza ma 1 cal. Załóżmy, że zalecana prędkość wynosi 800 sfm. Przy 4 calach wymagana prędkość wynosi 764 obr./min. Niski zakres zapewni wymaganą moc.
W miarę trwania obróbki zgrubnej średnica staje się mniejsza, a prędkość wzrasta. Przy 2,125 cala optymalna obróbka musi przekraczać 1400 obr./min, ale wrzeciono osiągnie szczyt w dolnym zakresie 1400 obr./min, a każdy ciągły proces obróbki zgrubnej będzie trwał dłużej, niż powinien. W tym momencie rozsądniej byłoby przełączyć się na środkowy zakres, zwłaszcza jeśli zmiana zakresu jest natychmiastowa.
Gdy program wchodzi do maszyny, każdy czas zaoszczędzony przez pominięcie przygotowania programowania może zostać łatwo utracony. Aby zapewnić sukces, wykonaj poniższe kroki.
Parametry informują sterownik CNC o każdym szczególe używanej obrabiarki i sposobie korzystania ze wszystkich funkcji i cech sterownika CNC.
Czas publikacji: 24-06-2021